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PASIVADO

En una atmosfera normal, el zinc forma una capa de óxido de zinc que si bien, disminuye sensiblemente la velocidad de corrosión, hace perder el brillo clásico que obtienen los materiales al ser galvanizados. Aunque la norma del proceso de galvanización en caliente (UNE EN ISO 1461) admite que esta pérdida de brillo no implica una pérdida de calidad, y de hecho reafirma que disminuye la velocidad de corrosión, por cuestiones estéticas se valora el aspecto brillante del material galvanizado, especialmente cuando no se aplica una capa de pintura posterior; por ello, una vez realizado el galvanizado, pare evitar la aparición de manchas blancas (carbonatos de zinc), se realiza una inmersión en un baño de agua destilada con cromo trivalente que dota de una capa extra al material para evitar la perdida del brillo de una forma rápida al ralentizar la aparición de óxido de zinc.

ENFRIAMIENTO

Una vez galvanizadas las piezas se enfrían en agua o al aire. El enfriamiento con agua suele emplearse para fijar el recubrimiento en ciertas clases de productos y para impedir el crecimiento de la capa de aleación. (ver pasivado)

INSPECCIÓN

La inspección se lleva a cabo, normalmente, de 3 formas distintas:

Inspección visual (Según normas UNE-EN-ISO 1461 y ASTM A-123).

El recubrimiento galvanizado deberá ser continuo, razonablemente liso y estará exento de imperfecciones claramente apreciables a simple vista que puedan influir sobre la resistencia a la corrosión del mismo, tales como ampollas o inclusiones de matas, cenizas o sales del flux. Tampoco será admisible la presencia de rebabas o acumulaciones de zinc que puedan interferir con el empleo específico del material galvanizado.

El recubrimiento, en algunos casos, en especial con aceros de elevada resistencia a la tracción, aceros calmados o semicalmados con silicio o en piezas gruesas, pueden presentar un aspecto rugoso o gris mate en toda su superficie o determinadas zonas de la misma. En tanto que este recubrimiento tenga una adherencia suficiente para el empleo previsto, esta rugosidad o coloración no es motivo de rechazo.
Control del espesor del recubrimiento (según NORMA UNE-EN-ISO 1461).

Se puede utilizar el método gravimétrico y el método magnético

Método gravimétrico (Método destructivo)

En este método se determina el recubrimiento sobre una muestra cuya área es conocida, por diferencia de masa entre la de la muestra con recubrimiento y la de la misma muestra después de disolver el recubrimiento por inmersión en una disolución de ácido clorhídrico.

Método magnético (Método no destructivo)

Se basa en la utilización de instrumentos que miden la atracción magnética entre un imán permanente y el metal base, que está influido por la presencia del recubrimiento galvanizado, o bien la reluctancia de un flujo magnético que pasa a través del recubrimiento y del metal de base.

Ensayo de adherencia (según normas UNE-EN-ISO 1461 y ASTM a-123)

Para medir la adherencia del recubrimiento se suele utilizar el ENSAYO DE
MARTILLADO que consiste en realizar dos o más huellas sobre la superficie de la muestra galvanizada, separadas entre sí en 6.5 mm, mediante percusión con un martillo de forma y dimensiones normalizadas, que va montado sobre un eje y que se deja caer por su propio peso desde la posición vertical hasta la horizontal. Los impactos no deben efectuarse a una distancia inferior a 13 mm. de los bordes de la muestra. El recubrimiento no debe saltar ni levantarse en el espacio comprendido entre las huellas de los impactos. No obstante, no se considerará como fallo el agrietamiento o levantamiento de los bordes de las huellas en una anchura de 1.6 mm. a ambos lados de las mismas.

ALMACENAMIENTO

Los artículos galvanizados, que pueden permanecer cierto tiempo sin instalar, se deben almacenar en montones no demasiado grandes o empleando separadores entre ellos nunca en contacto directo con el suelo. Las piezas galvanizadas no deben apilarse o cargarse mientras estén húmedas; deben transportarse cubiertas y almacenarse o embarcarse en seco y con buena ventilación.